FANUC智能視覺技術在鍛壓生產中能夠提供鍛件在成形冷卻后進行缺陷檢測，在檢測到鍛件有壓傷或斷裂的缺陷時，用機器人把工件挑選出來，這樣可以有效提高產品的良品率。

上海發(fā)那科機器人在鍛件下料碼垛方面有較多應用，鍛件在冷卻設備上出來時一般是不能夠有準確定位，搭配上智能視覺系統就可以很迅速的找到工件的準確位置，機器人還可以根據視覺獲取的信息調整工件姿態(tài)，使得工件在下料碼垛時擺放整齊。

上海發(fā)那科的多功能智能機器人M-710iC系列，*負載70KG，*直線速度4000mm/s，由*的R-30iB控制器進行控制，具有增強的智能功能和運動性能。在機器人伺服電機編碼器等敏感區(qū)域，采用了特殊材料的罩殼配合墊圈對其進行保護。機身表面和空腔內均涂覆了特殊的防高溫剝落涂層，可以從容應對鍛壓車間內溫度高、粉塵多、蒸汽重、脫模劑冷卻液飛濺等惡劣環(huán)境的挑戰(zhàn)。

發(fā)布時間：2014年10月28日 13:56  人氣：890   審核編輯(鄺紅亮)
更多內容請訪問（上海發(fā)那科機器人有限公司）

大多數鋁合金輪轂制造企業(yè)屬于勞動密集型企業(yè)，幾乎每個工序都存在著對人體有害的污染源和潛在危險: 熱加工工序燙灼傷、拋光打磨時易燃易爆燃的粉塵、鋁液除氣除渣產生的有毒煙塵、機加工冷卻液的有害蒸汽、無處不在的刺耳噪音。剛發(fā)生的昆山中榮金屬制品公司的粉塵爆炸事故更是造成了75人死亡，185人受傷的巨大人員財產損失。

1.png

如何避免此類生產事故再次發(fā)生？要從根本上解決這個問題就必須對生產方式進行轉型升級。通過使用機器人不但可以將工人從危險的生產環(huán)境中解放出來，還可以提高生產效率，降低生產成本。FANUC機器人可以運用在鋁輪轂生產的各個工藝流程中，主要包括：機器人重力澆注、壓鑄機下料、去毛刺、熱處理爐上下料、機加工上下料、打磨拋光、噴涂以及線間搬運等運用。以下通過視頻向讀者分別介紹機器人在輪轂產業(yè)的應用情況。

在鋁輪轂重力鑄造工藝中，FANUC機器人對鋁液重量可設定、輪型軌跡可設定、分段澆鑄及澆鑄位置可設定、鋁液溫度及液面檢測功能、澆包保養(yǎng)功能、按鈕箱暫停及預約、撤銷功能。FANUC機器人在機身表面及空腔內均涂覆了特殊的防高溫剝落涂層，使機器人可從容應對鑄造車間內溫度高、蒸汽重、油污多、金屬飛濺等惡劣環(huán)境的挑戰(zhàn)。

輪轂是汽車的重要組成部件，輪轂制造有著復雜的工藝流程，其中機加工是保證輪轂精度的重要環(huán)節(jié)。配合FANUC iRVision智能視覺系統，機器人實現智能識別工件規(guī)格、定位并找出氣門孔、檢查表面缺陷等。機器人可配合完成檢測儀對工件的測試，也可以根據系統的設定完成對工件的抽檢。

在打磨作業(yè)中，機器人能對不同外形尺寸的輪轂實施高節(jié)拍、高精度的打磨作業(yè)，通過精密探棒自動檢測輪轂位置后即可開始打磨作業(yè)。發(fā)那科機器人自帶的力傳感器可以控制接觸力的大小，以保護工件和提高加工質量。通過該系統還應用了Roboguide和Delcam離線編程技術，在通過對輪轂的三維模型進行模擬仿真后，可以直接將程序導入機器人中運行，大大減少了現場安裝調試的時間。

目前我國在汽車輪轂拋光生產中普遍采用熟練工人通過電、氣動研磨工具手工進行拋光。輪轂的生產企業(yè)不得不雇傭大量的勞動力專門用于輪轂的拋光加工。并且在拋 光過程中產生大量的粉塵，由呼吸道以及皮膚滲入工人的身體會對工人的健康產生很大傷害，甚至久而久之惡化為塵肺病，一旦通風設備不暢，粉塵聚集至一定的濃 度就有遇明火即爆炸的危險。

使用機器人來進行拋光作業(yè)就可以避免以上種種問題。通過配合拋光機，機器人進行對周向工件的連續(xù)拋光作業(yè)，可以實現鏡面拋光效果。拋光單元都裝有集塵器，可不間地進行除塵作業(yè)，來避免粉塵爆炸的發(fā)生。此外發(fā)那科機器人的機身防護和電纜接頭的密封性均達到了IP67防護等級，可以防止作業(yè)過程中產生的粉塵損壞機器人的機構。

通過上述的比較，我們了解到機器人自動化技術的優(yōu)勢是人工無法比擬的，我們也相信此次昆山中榮金屬公司重大安全生產事件，已經成為輪轂制造產業(yè)生產方式的轉折點，隨著經濟發(fā)展和技術更新，越來越多的企業(yè)家都會意識到自動化是解決當前企業(yè)發(fā)展瓶頸的良方。
電機轉子自動裝配機器人
摘要：電機轉子自動裝配機器人
　　力生公司為客戶集成的機器人電機軸與轉子自動裝配工作站，由2臺工業(yè)機器人組成。根據客戶實際情況，采用2臺FANUC M-10iA機器人。其中一臺機器人負責抓取轉子，先送交清洗設備完成轉子的清潔工作，然后將轉子移送到裝配工位，機器人另外再抓取電機軸，并插入已放在 裝配臺上的轉子，*將已插入完成的工件移交到下道工序的暫緩工作站，等待另一臺機器人抓取，進入后道的壓裝、干燥、檢測等工序，整個裝配做到全過程自動 化。由一臺機器人完成需要至少3-5個工人的取件、傳送、插入、搬運等多道工序工作。